![Контроль качества на пищевом производстве: система ХАССП](/upload/medialibrary/746/gkzc2vkn768are2eimerrlv97mz2iyie.jpg)
Контроль качества - это неотъемлемая часть пищевого производства. При этом следить нужно за всеми этапами производства продукции - ведь, например, если не отслеживать температурный режим, то готовая продукция может испортиться, а кто-то из потребителей — отравиться. Или если на предприятии неправильно используют стеклянную тару, в продукт могут попасть осколки. Для того, чтобы избежать таких проблем и обеспечить безопасность на пищевом производстве, стоит использовать систему качества ХАССП.
В этой статье мы расскажем о том, что такое система ХАССП и зачем она нужна на пищевом производстве, как правильно внедрить эту систему и контролировать выполнение ее требований.
Что такое ХАССП?
ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points или анализ рисков и критические контрольные точки) - это международная система качества пищевого производства, с помощью которой на предприятии сначала анализируют, какие риски для потребителя могут возникнуть на разных этапах производства, а затем обозначают среди них самые критичные и работают над тем, чтобы снизить риск их возникновения.
Главная цель внедрения системы ХАССП - повышение безопасности произведенных продуктов питания. Как сопутствующие эффекты, при правильно работающей системе ХАССП снижается количество брака, увеличиваются продажи и повышается конкурентоспособность предприятия на рынке.
В России система ХАССП основывается на трех нормативных документах:
- Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»
- СанПиН 2.3/2.4.3590-20 — санитарно-эпидемиологические требования к организации работы ресторанов, кафе и других форматов общепита
- Методические рекомендации Роспотребнадзора - это необязательный документ, но информация, которая в нем прописана, может быть полезной для сотрудников пищевых производств
![система ХАССП Система ХАССП](https://checkoffice.ru/upload/medialibrary/187/u5b3x2bxd5mf9cu8pnb2i3h2my75b02g.jpg)
Как внедрить систему ХАССП?
Внедрение системы качества ХАССП основано на исполнении семи принципов:
- Анализ рисков – позволяет выявить и проанализировать различные риски на предприятии
- ККТ или критические контрольные точки – определение критических точек, которые могут нанести вред продукции и установление контроля над ними
- Пределы для ККТ – их точное понимание дает возможность ограничить приемлемые интервалы значений критических точек
- Контроль ККТ – позволяет свести к минимуму влияние негативных факторов
- Коррекция – действия, которые направлены на ликвидацию или снижение влияния рисков
- Верификация – регулярный аудит всех элементов ХАССП для контроля качества выполнения требований этой системы
- Документация – важна для фиксации порядка внедрения и реализации системы ХАССП на производстве
![image description](/upload/iblock/fc7/er11kree2i4lg5dhn2alwnn07l2l4him.png)
Предлагаем рассмотреть процесс внедрения системы ХАССП на основе перечисленных принципов на примере молочного производства.
Создание рабочей группы
Первоначально необходимо сформировать группу из сотрудников компании, которая будет отвечать за разработку и внедрение системы ХАССП, а также контролировать ее стабильное функционирование в дальнейшем. Желательно, чтобы в рабочую группу входили наиболее компетентные сотрудники: опытные специалисты из разных подразделений компании - например, технологи и руководители цехов.
Анализ рисков
Сотрудники, которые отвечают за качество продукции, должны описать производственный цикл от момента, когда поступило сырье, до момента реализации продукции.
![Пример производственного цикла молока Система ХАССП](https://checkoffice.ru/upload/medialibrary/32c/90tin7nhq2kaq7ron6q6jdm7yem05ihq.jpg)
Когда схема готова, можно переходить к составлению списка рисков. На каждом этапе производства нужно определить все возможные ошибки и сбои, из-за которых продукция может получиться некачественной и небезопасной.
![Пример потенциальных ошибок и сбоев на одном из этапов Система ХАССП](https://checkoffice.ru/upload/medialibrary/d8a/4nague7zhlwvy41j0fyurzj2wapehsvf.jpg)
Источниками опасных факторов на производстве могут быть как сырье и окружающая среда, так и сотрудники/оборудование.
Определение критических контрольных точек
После того как составлен список всех рисков, нужно проанализировать и составить перечень критических контрольных точек, то есть моментов на производстве, на которых существует максимальная вероятность возникновения ошибок и сбоев.
![Пример определения критических контрольных точек Система ХАССП](https://checkoffice.ru/upload/medialibrary/156/wc4d3astyffvrxiin27duejubh94vk90.jpg)
Пределы для ККТ
На этапе определения пределов для критических контрольных точек нужно обозначить конкретные показатели для каждой контрольной точки и определить значения этих показателей. В дальнейшем на основе составленного списка необходимо разработать порядок действий, который поможет снизить риск возникновения внештатных ситуаций, а также добавить регламент корректирующих действий в случае, если ошибка все-таки произошла.
Разработка системы мониторинга
Важно регулярно измерять показатели ККТ, поскольку это даст возможность контролировать соблюдение их предельных значений, вовремя выявлять отклонения от нормы и устранять нарушения.
Чтобы сделать процесс мониторинга удобным, логичным и структурированным, можно воспользоваться сервисом CheckOffice - платформой мобильного аудита на основе чек-листов. С помощью инструментов сервиса можно полностью автоматизировать процесс проведения регулярных проверок, которые позволят на раннем этапе выявить риски нарушения производственного процесса, неисправности оборудования, проконтролировать работу сотрудников.
![CheckOffice CheckOffice](https://checkoffice.ru/upload/medialibrary/626/u7p4x4ptaiizd2utp30gqcfc92yoq73p.png)
-
Можно создать свои чек-листы, либо выбрать готовые шаблоны из библиотеки - например, использовать чек-лист пищевого производства
-
Простой интерфейс мобильного приложения будет интуитивно понятен всем работникам
-
Возможность добавлять фото и видеоматериалы, а также опция запрета загрузки медиа из галереи телефона сделает результаты проверки максимально объективными, ведь минимизируется “человеческий фактор”
-
В разделе “аналитика” автоматически собираются данные всех проверок, формируются в таблицы и графики, чтобы сделать восприятие полученной информации максимально простым и наглядным
Определение корректирующих действий
На этом этапе нужно составить, утвердить и задокументировать список действий, которые нужны для устранения внештатных ситуаций, а также назначить ответственных лиц.
![система ХАССП Система ХАССП](https://checkoffice.ru/upload/medialibrary/94e/e3tli0f16yeq51yvdccxdy5poglmhxsm.jpg)
Составление плана ХАССП
План ХАССП сам по себе должен содержать общую информацию по ККТ и действиям по отношению к ним. Такой план можно оформить в виде рабочих листов, каждый из которых отражает информацию для конкретной критической контрольной точки. Также стоит разработать процедуры регулярной верификации системы ХАССП, которые нужны для анализа ее актуальности и оценки эффективности ее работы.
Обучение сотрудников
Отлично, вы внедрили все перечисленные шаги и разобрались в том, как функционирует система ХАССП. Теперь важно донести все нововведения до сотрудников - они должны понимать, какие цели ставит перед собой предприятие в области обеспечения безопасности продукции. Нужно объяснить работникам зоны их ответственности и обязанности по обеспечению безопасности производимой пищевой продукции.
Правильное использование системы качества ХАССП гарантирует повышение уровня безопасности и качества продукции пищевого производства, а соблюдение принципов ХАССП в долгосрочной перспективе может повлиять на рост компании, формирование положительной репутации и уровень конкурентоспособности.