ХАССП — обязательная система управления безопасностью пищевой продукции для всех, кто производит, хранит, перевозит и продаёт еду в России и странах ЕАЭС. Правовая основа — статья 10 ТР ТС 021/2011 и действующий с 1 ноября 2024 года ГОСТ Р 51705.1-2024. В его основе — семь правил, которые называют «ХАССП принципы»: от анализа рисков до ведения записей. Контроль встроен в само изготовление, а не в приёмку готовой партии. Отсутствие ХАССП на предприятии — прямое нарушение техрегламента и повод для штрафа по ст. 14.43 КоАП РФ либо приостановки деятельности. При проверке Роспотребнадзор первым делом запрашивает журналы мониторинга: если их нет, значит, ХАССП фактически не работает. Ниже — перечень обязательных журналов и алгоритм внедрения под новый ГОСТ.
Контроль качества — неотъемлемая часть работы любого завода отрасли. Следить нужно за каждым этапом: не отследили температурный режим — готовый товар испортился, кто-то из покупателей отравился; неправильно обращаются со стеклянной тарой — в еду попадают осколки. Чтобы избежать таких историй и обеспечить безопасность выпуска, и применяют ХАССП. Ниже разберём, что это за подход, кому он обязателен, как его внедрить с учётом ГОСТ Р 51705.1-2024 и как контролировать исполнение.
Что такое ХАССП и кому обязательно внедрять
ХАССП (Hazard Analysis and Critical Control Points — «анализ рисков и критические контрольные точки») — это система управления безопасностью пищевой продукции, построенная на предупреждении опасностей, а не на контроле конечного товара. Вместо проверки уже готовой партии контроль встраивается прямо в производственный цикл.
Система обязательна для всех, кто выпускает еду, для заведений общественного питания, а также для складов, перевозчиков и торговых сетей на территории ЕАЭС. Обязанность работать по процедурам ХАССП закреплена в статье 10 ТР ТС 021/2011. Помимо обязательного внедрения, компания может пройти добровольную сертификацию ХАССП по ISO 22000: это подтверждает зрелую культуру пищевой безопасности и повышает доверие партнёров.
Преимущества ХАССП перед традиционным контролем
Десятилетиями заводы полагались на отдел технического контроля (ОТК) и лабораторные анализы готового товара. Такой подход применяется и сейчас, но уступает ХАССП по скорости реакции на риски и охвату этапов.
| Традиционный контроль (ОТК, лаборатория) | ХАССП |
|---|---|
| Реактивный: брак находят в уже готовой партии. | Превентивный: риски снимают прямо в ходе изготовления, до выпуска. |
| Оценивает только конечный товар. | Охватывает всю цепочку: сырьё, выпуск, упаковку, хранение, логистику. |
| Выборочные пробы — часть брака проходит насквозь. | Непрерывный мониторинг критических контрольных точек. |
| Причину дефекта найти трудно. | Прослеживаемость: партию с нарушением быстро изолируют. |
| Отзывы и рекламации всплывают постфактум, убытки уже есть. | Меньше отзывов, рекламаций и потерь за счёт раннего предупреждения. |
Именно поэтому подход закреплён как обязательный элемент безопасности в ТР ТС 021/2011, а не оставлен на усмотрение бизнеса.
Нормативная база: ТР ТС 021/2011 и ГОСТ Р 51705.1-2024
Ниже — ключевые документы, которыми руководствуются при разработке и аудите системы ХАССП.
| Документ | Суть | Статус |
|---|---|---|
| ТР ТС 021/2011 | ХАССП обязателен для всех пищевых производств в ЕАЭС | Действует |
| ГОСТ Р 51705.1-2024 | Новый стандарт с 01.11.2024, полностью заменил ГОСТ 2001 без переходного периода | Действует с 01.11.2024 |
| ГОСТ Р 56671-2015 | Рекомендации по разработке и внедрению ХАССП | Действует |
| ГОСТ Р ИСО 22000-2019 | Система менеджмента безопасности пищевой продукции, международный стандарт | Действует |
| МР 5.1.00980-14 | Методические рекомендации Роспотребнадзора по ХАССП | Действует |
| СанПиН 2.3/2.4.3590-20 | Санитарные нормы для пищевых объектов | Действует |
Обратите внимание: ГОСТ Р 51705.1-2001 с 1 ноября 2024 года полностью утратил силу. Если документация ХАССП на вашем предприятии разрабатывалась по старому стандарту, её необходимо привести в соответствие с новым — переходного периода не было.
А с 1 сентября 2026 года прежние санитарные нормы сменят новые: внутренние регламенты стоит сверить заранее.
Читайте также: СанПиН для общепита в 2026 году: ключевые требования и изменения
Что изменил ГОСТ Р 51705.1-2024
Стандарт сохраняет базу из 7 принципов ХАССП, но существенно расширяет и детализирует требования. Вот ключевые изменения, которые затрагивают практику работы предприятий.
Расширена область применения. Старый ГОСТ был ориентирован в первую очередь на производство. Новый явно указывает, что стандарт применяется ко всем организациям в цепи создания пищевой продукции — включая предприятия, занимающиеся хранением, транспортировкой и реализацией. Это означает, что холодильные склады, дистрибьюторы и торговые сети также попадают в зону применения ГОСТ Р 51705.1-2024.
Введены ПОПМ и ППОПМ. Одно из главных нововведений — появление двух новых категорий программ, заимствованных из международного стандарта ISO 22000:2018.
ПОПМ (Программы обязательных предварительных мероприятий) — это базовые условия безопасного производства, которые должны быть реализованы до запуска системы ХАССП. К ним относятся: гигиена персонала, борьба с вредителями, управление аллергенами, санитарное обслуживание оборудования, контроль поставщиков. ПОПМ создают фундамент, без которого ХАССП не может работать эффективно.
ППОПМ (Производственные программы обязательных предварительных мероприятий) — подкатегория ПОПМ для более специфичных, операционных процессов. Это точки контроля, для которых невозможно установить измеримые критические пределы, но можно задать критерий действия. Примеры из стандарта: удаление косточек из сухофруктов (критерий действия — наличие осколков), обработка первичной упаковки ультрафиолетом (критерий действия — видимое свечение лампы), проверка скоропортящегося сырья при входном контроле.
Требования к прослеживаемости. Стандарт вводит самостоятельный раздел по управлению прослеживаемостью продукции на всех этапах цепи. Предприятие должно уметь быстро идентифицировать и изолировать партию при обнаружении нарушения.
Управление измерительным оборудованием. Новое требование: всё оборудование, задействованное в мониторинге ККТ и ППОПМ, должно проходить регулярную поверку и калибровку. Результаты поверки хранятся как документированная информация.
Анализ системы со стороны руководства. Стандарт теперь явно требует, чтобы высшее руководство предприятия проводило плановый анализ функционирования системы ХАССП — не реже одного раза в год, а также при изменениях технологического оборудования, состава продукта, поточности производства.
Усилены требования к персоналу. Новый ГОСТ вводит конкретные требования к квалификации координатора ХАССП — специалиста, ответственного за разработку и поддержание системы. Координатор должен понимать производственные процессы, знать спецификации сырья и готовой продукции, уметь проводить анализ опасностей.
7 принципов ХАССП
Это семь взаимосвязанных правил. Разберём каждый с примерами.
Принцип 1. Анализ рисков
На каждом этапе производства выявляют три типа опасных факторов. Биологические — бактерии, листерия, сальмонелла, плесени и другие патогенные микроорганизмы. Химические — аллергены, пестициды, смазочные и моющие вещества, консерванты. Физические — стекло, металл, кости, обрывки плёнки, волосы. Для каждого фактора оценивают вероятность и тяжесть последствий для потребителя. Источником опасности бывают сырьё, среда, люди и оборудование, поэтому анализ строят по всей технологической схеме — от приёмки до отгрузки.
Принцип 2. Определение критических контрольных точек
Критические контрольные точки (ККТ) — это этапы, где опасность максимальна и где её ещё можно устранить или снизить до приемлемого уровня. Чтобы отличить настоящую ККТ от рядового шага, применяют «дерево решений» Комиссии Codex Alimentarius — цепочку наводящих вопросов. Типичные ККТ: пастеризация молока, термообработка мясных изделий, контроль металлодетектором на выходе.
Принцип 3. Установление критических пределов
Для каждой ККТ задают измеримый показатель и его допустимый диапазон. Примеры из практики: температура внутри колбасного батона — не ниже +72 °C; активность воды (Aw) — не выше 0,85, чтобы не росла плесень; концентрация хлора в дезрастворе; время и температура пастеризации. Выход за предел означает потерю контроля и требует немедленной реакции.
Принцип 4. Мониторинг
Вы уверены, что процессы у вас на производстве работают так, как нужно?
Нарушения техники безопасности, технологии производства или внеплановые поломки оборудования — это брак продукции, травмы, простои, штрафы и претензии от заказчиков.
CheckOffice позволяет выстроить прозрачную систему контроля и обеспечить полную прослеживаемость всех этапов производства.
Мониторинг — это регулярное измерение показателей ККТ по чёткой методике. Для каждой точки фиксируют периодичность (например, дважды в смену), измеряемый параметр, ответственного, метод (визуальный или приборный) и способ записи. Там, где это технически возможно, СМБПП предпочитает непрерывный автоматический замер, а не разовые проверки.
Принцип 5. Корректирующие действия
Это заранее прописанный алгоритм на случай, когда ККТ вышла из-под контроля. Пример: сбой металлодетектора → партию блокируют и изолируют → анализируют причину → фиксируют результат → устраняют неисправность → перезапускают линию. У каждого шага есть ответственный, всё вносится в журнал.
Принцип 6. Верификация
Верификация — периодический аудит, подтверждающий, что система работает как задумано. Важное условие: её проводит сотрудник, не занятый в мониторинге данной ККТ, — так обеспечивается независимость оценки. Сюда входят внутренний аудит, лабораторные испытания и анализ записей. Периодичность — не реже раза в год либо при смене процесса, рецептуры или оборудования.
Принцип 7. Документация
Документация фиксирует порядок внедрения ХАССП. Обязательный пакет по ГОСТ Р 51705.1-2024: план, рабочие листы по каждой ККТ, журналы мониторинга, протоколы верификации, записи об обучении персонала и журнал поверки оборудования. Без этих бумаг система считается неработающей даже при верном анализе рисков.
Пошаговый план внедрения ХАССП
Предлагаем рассмотреть процесс внедрения системы ХАССП на основе перечисленных принципов на примере молочного производства.Создание рабочей группы
Первоначально необходимо сформировать группу из сотрудников компании, которая будет отвечать за разработку и внедрение системы ХАССП, а также контролировать ее стабильное функционирование в дальнейшем. Желательно, чтобы в рабочую группу входили наиболее компетентные сотрудники: опытные специалисты из разных подразделений компании - например, технологи и руководители цехов.
Анализ рисков
Сотрудники, которые отвечают за качество продукции, должны описать производственный цикл от момента, когда поступило сырье, до момента реализации продукции.
Когда схема готова, можно переходить к составлению списка рисков. На каждом этапе производства нужно определить все возможные ошибки и сбои, из-за которых продукция может получиться некачественной и небезопасной.
Источниками опасных факторов на производстве могут быть как сырье и окружающая среда, так и сотрудники/оборудование.
Определение критических контрольных точек
После того как составлен список всех рисков, нужно проанализировать и составить перечень критических контрольных точек, то есть моментов на производстве, на которых существует максимальная вероятность возникновения ошибок и сбоев.
Пределы для ККТ
На этапе определения пределов для критических контрольных точек нужно обозначить конкретные показатели для каждой контрольной точки и определить значения этих показателей. В дальнейшем на основе составленного списка необходимо разработать порядок действий, который поможет снизить риск возникновения внештатных ситуаций, а также добавить регламент корректирующих действий в случае, если ошибка все-таки произошла.
Разработка системы мониторинга
Важно регулярно измерять показатели ККТ, поскольку это даст возможность контролировать соблюдение их предельных значений, вовремя выявлять отклонения от нормы и устранять нарушения.
Чтобы сделать процесс мониторинга удобным, логичным и структурированным, можно воспользоваться сервисом CheckOffice - платформой мобильного аудита на основе чек-листов. С помощью инструментов сервиса можно полностью автоматизировать процесс проведения регулярных проверок, которые позволят на раннем этапе выявить риски нарушения производственного процесса, неисправности оборудования, проконтролировать работу сотрудников.
-
Можно создать свои чек-листы, либо выбрать готовые шаблоны из библиотеки - например, использовать чек-лист пищевого производства
-
Простой интерфейс мобильного приложения будет интуитивно понятен всем работникам
-
Возможность добавлять фото и видеоматериалы, а также опция запрета загрузки медиа из галереи телефона сделает результаты проверки максимально объективными, ведь минимизируется “человеческий фактор”
-
В разделе “аналитика” автоматически собираются данные всех проверок, формируются в таблицы и графики, чтобы сделать восприятие полученной информации максимально простым и наглядным
Определение корректирующих действий
На этом этапе нужно составить, утвердить и задокументировать список действий, которые нужны для устранения внештатных ситуаций, а также назначить ответственных лиц.
Составление плана ХАССП
План ХАССП сам по себе должен содержать общую информацию по ККТ и действиям по отношению к ним. Такой план можно оформить в виде рабочих листов, каждый из которых отражает информацию для конкретной критической контрольной точки. Также стоит разработать процедуры регулярной верификации системы ХАССП, которые нужны для анализа ее актуальности и оценки эффективности ее работы.
Обучение сотрудников
Отлично, вы внедрили все перечисленные шаги и разобрались в том, как функционирует система ХАССП. Теперь важно донести все нововведения до сотрудников - они должны понимать, какие цели ставит перед собой предприятие в области обеспечения безопасности продукции. Нужно объяснить работникам зоны их ответственности и обязанности по обеспечению безопасности производимой пищевой продукции. Новый ГОСТ усиливает требования к документальному подтверждению квалификации — записи об обучении должны храниться как часть документации системы ХАССП.
Обязательные журналы ХАССП: что проверяет Роспотребнадзор
При проверке пищевого предприятия Роспотребнадзор в первую очередь запрашивает документацию — журналы мониторинга. Отсутствие журналов или пробелы в записях означают, что система ХАССП фактически не функционирует, даже если она формально разработана.
Обязательный перечень документированной информации по ГОСТ Р 51705.1-2024:
- Журнал контроля температуры. Фиксирует показания температур в холодильном оборудовании, на этапах термической обработки, при хранении и транспортировке. Записи ведутся с установленной периодичностью (как правило, не реже двух раз в смену).
- Журнал здоровья сотрудников. Ежедневный осмотр персонала перед допуском к работе: наличие кожных заболеваний, порезов, признаков ОРВИ. Недопуск заболевшего сотрудника фиксируется.
- Журнал санитарного состояния. Результаты проверок чистоты производственных помещений, оборудования, инвентаря.
- Журнал дезинфекции и дезинсекции. Сведения о проведённых обработках: дата, применяемое средство, концентрация, ответственный исполнитель.
- Протоколы верификации ХАССП. Результаты внутренних аудитов системы, актуализации плана ХАССП, лабораторных исследований.
- Журнал поверки измерительного оборудования. Новое требование ГОСТ Р 51705.1-2024: сведения о поверке и калибровке термометров, манометров и другого оборудования, задействованного в мониторинге ККТ.
- Рабочие листы плана ХАССП. Документированные ККТ и ППОПМ с критическими пределами (критериями действия), процедурами мониторинга и корректирующими действиями.
Вести все эти журналы в бумажном виде — трудоёмко и ненадёжно: записи легко потерять, данные сложно проанализировать в динамике. CheckOffice позволяет перевести журналы в цифровой формат: все записи хранятся с указанием времени, исполнителя и при необходимости — прикреплённых фотографий. История проверок доступна в любой момент и формируется в автоматические отчёты — именно в том виде, который удобен для анализа и предъявления проверяющим.
Штрафы за отсутствие и нарушение ХАССП
Отсутствие системы или несоблюдение её процедур — основание для реальных санкций.
Ст. 14.43 КоАП РФ (нарушение ТР ТС 021/2011): для должностных лиц — от 10 000 до 20 000 руб., для организаций — от 100 000 до 300 000 руб. при первом случае. Если создана угроза здоровью потребителя — до 600 000 руб. При повторе — вплоть до 1 000 000 руб. с приостановлением деятельности до 90 суток и конфискацией продукции.
Ст. 14.46 КоАП РФ (знак соответствия без подтверждения): для организаций — от 100 000 до 300 000 руб.
Правильное использование системы качества ХАССП гарантирует повышение уровня безопасности и качества продукции пищевого производства, а соблюдение принципов ХАССП в долгосрочной перспективе может повлиять на рост компании, формирование положительной репутации и уровень конкурентоспособности.
