ХАССП (HACCP) — обязательная система управления безопасностью пищевой продукции для всех предприятий, производящих, хранящих, транспортирующих и реализующих еду на территории России и ЕАЭС: правовое основание — ТР ТС 021/2011, а с 1 ноября 2024 года действует новый ГОСТ Р 51705.1-2024, полностью заменивший старый стандарт. Система строится на семи принципах — от анализа рисков до документирования — и встраивает контроль в сам производственный процесс, а не в проверку готовой партии. Отсутствие ХАССП на предприятии является прямым нарушением технического регламента и основанием для штрафа или приостановки деятельности; при проверке Роспотребнадзор в первую очередь запрашивает журналы мониторинга — их отсутствие означает, что система фактически не функционирует. Сверьтесь с перечнем обязательных журналов и пройдите по алгоритму внедрения ниже, чтобы привести документацию в соответствие с новым ГОСТ.
Контроль качества — это неотъемлемая часть пищевого производства. При этом следить нужно за всеми этапами производства продукции - ведь, например, если не отслеживать температурный режим, то готовая продукция может испортиться, а кто-то из потребителей — отравиться. Или если на предприятии неправильно используют стеклянную тару, в продукт могут попасть осколки. Для того, чтобы избежать таких проблем и обеспечить безопасность на пищевом производстве, стоит использовать систему качества ХАССП.
В этой статье мы расскажем о том, что такое система ХАССП и зачем она нужна на пищевом производстве, как правильно её внедрить с учётом актуальных требований, включая новый ГОСТ Р 51705.1-2024, вступивший в силу 1 ноября 2024 года, и как контролировать выполнение её требований.
Что такое ХАССП и кому обязательно внедрять
ХАССП (HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points, «анализ рисков и критические контрольные точки») — это система управления безопасностью пищевой продукции, основанная на предупреждении опасностей, а не на контроле конечного продукта. Вместо того чтобы проверять готовую партию на наличие нарушений, ХАССП встраивает контроль в сам производственный процесс.
ХАССП обязателен для всех предприятий, производящих пищевую продукцию, заведений общепита, а также организаций, занимающихся хранением, транспортировкой и реализацией еды на территории России и других стран ЕАЭС. Правовое основание — ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции». Отсутствие системы ХАССП на предприятии является прямым нарушением технического регламента и основанием для штрафа или приостановки деятельности.
Нормативная база: ТР ТС 021/2011 и ГОСТ Р 51705.1-2024
Статья написана с учётом актуальной нормативной базы. Ниже — перечень ключевых документов, которыми руководствуются предприятия при разработке и проверке системы ХАССП.
| Документ | Суть | Статус |
|---|---|---|
| ТР ТС 021/2011 | ХАССП обязателен для всех пищевых производств в ЕАЭС | Действует |
| ГОСТ Р 51705.1-2024 | Новый стандарт с 01.11.2024, полностью заменил ГОСТ 2001 без переходного периода | Действует с 01.11.2024 |
| ГОСТ Р 56671-2015 | Рекомендации по разработке и внедрению ХАССП | Действует |
| ГОСТ Р ИСО 22000-2019 | Система менеджмента безопасности пищевой продукции, международный стандарт | Действует |
| МР 5.1.00980-14 | Методические рекомендации Роспотребнадзора по ХАССП | Действует |
| СанПиН 2.3/2.4.3590-20 | Санитарные нормы для пищевых объектов | Действует |
Обратите внимание: ГОСТ Р 51705.1-2001 с 1 ноября 2024 года полностью утратил силу. Если документация ХАССП на вашем предприятии разрабатывалась по старому стандарту, её необходимо привести в соответствие с новым — переходного периода не было.
Что изменил ГОСТ Р 51705.1-2024: главные новшества
Новый стандарт сохраняет базу из 7 принципов ХАССП, но существенно расширяет и детализирует требования. Вот ключевые изменения, которые затрагивают практику работы предприятий.
Расширена область применения. Старый ГОСТ был ориентирован в первую очередь на производство. Новый явно указывает, что стандарт применяется ко всем организациям в цепи создания пищевой продукции — включая предприятия, занимающиеся хранением, транспортировкой и реализацией. Это означает, что холодильные склады, дистрибьюторы и торговые сети также попадают в зону применения ГОСТ Р 51705.1-2024.
Введены ПОПМ и ППОПМ. Одно из главных нововведений — появление двух новых категорий программ, заимствованных из международного стандарта ISO 22000:2018.
ПОПМ (Программы обязательных предварительных мероприятий) — это базовые условия безопасного производства, которые должны быть реализованы до запуска системы ХАССП. К ним относятся: гигиена персонала, борьба с вредителями, управление аллергенами, санитарное обслуживание оборудования, контроль поставщиков. ПОПМ создают фундамент, без которого ХАССП не может работать эффективно.
ППОПМ (Производственные программы обязательных предварительных мероприятий) — подкатегория ПОПМ для более специфичных, операционных процессов. Это точки контроля, для которых невозможно установить измеримые критические пределы, но можно задать критерий действия. Примеры из стандарта: удаление косточек из сухофруктов (критерий действия — наличие осколков), обработка первичной упаковки ультрафиолетом (критерий действия — видимое свечение лампы), проверка скоропортящегося сырья при входном контроле.
Требования к прослеживаемости. Стандарт вводит самостоятельный раздел по управлению прослеживаемостью продукции на всех этапах цепи. Предприятие должно уметь быстро идентифицировать и изолировать партию при обнаружении нарушения.
Управление измерительным оборудованием. Новое требование: всё оборудование, задействованное в мониторинге ККТ и ППОПМ, должно проходить регулярную поверку и калибровку. Результаты поверки хранятся как документированная информация.
Анализ системы со стороны руководства. Стандарт теперь явно требует, чтобы высшее руководство предприятия проводило плановый анализ функционирования системы ХАССП — не реже одного раза в год, а также при изменениях технологического оборудования, состава продукта, поточности производства.
Усилены требования к персоналу. Новый ГОСТ вводит конкретные требования к квалификации координатора ХАССП — специалиста, ответственного за разработку и поддержание системы. Координатор должен понимать производственные процессы, знать спецификации сырья и готовой продукции, уметь проводить анализ опасностей.
Как внедрить систему ХАССП?
Внедрение системы качества ХАССП основано на исполнении семи принципов:
- Анализ рисков – позволяет выявить и проанализировать различные риски на предприятии
- ККТ или критические контрольные точки – определение критических точек, которые могут нанести вред продукции и установление контроля над ними
- Пределы для ККТ – их точное понимание дает возможность ограничить приемлемые интервалы значений критических точек
- Контроль ККТ – позволяет свести к минимуму влияние негативных факторов
- Коррекция – действия, которые направлены на ликвидацию или снижение влияния рисков
- Верификация – регулярный аудит всех элементов ХАССП для контроля качества выполнения требований этой системы
- Документация – важна для фиксации порядка внедрения и реализации системы ХАССП на производстве
Предлагаем рассмотреть процесс внедрения системы ХАССП на основе перечисленных принципов на примере молочного производства.
Создание рабочей группы
Первоначально необходимо сформировать группу из сотрудников компании, которая будет отвечать за разработку и внедрение системы ХАССП, а также контролировать ее стабильное функционирование в дальнейшем. Желательно, чтобы в рабочую группу входили наиболее компетентные сотрудники: опытные специалисты из разных подразделений компании - например, технологи и руководители цехов.
Анализ рисков
Вы уверены, что процессы у вас на производстве работают так, как нужно?
Нарушения техники безопасности, технологии производства или внеплановые поломки оборудования — это брак продукции, травмы, простои, штрафы и претензии от заказчиков.
CheckOffice позволяет выстроить прозрачную систему контроля и обеспечить полную прослеживаемость всех этапов производства.
Сотрудники, которые отвечают за качество продукции, должны описать производственный цикл от момента, когда поступило сырье, до момента реализации продукции.
Когда схема готова, можно переходить к составлению списка рисков. На каждом этапе производства нужно определить все возможные ошибки и сбои, из-за которых продукция может получиться некачественной и небезопасной.
Источниками опасных факторов на производстве могут быть как сырье и окружающая среда, так и сотрудники/оборудование.
Определение критических контрольных точек
После того как составлен список всех рисков, нужно проанализировать и составить перечень критических контрольных точек, то есть моментов на производстве, на которых существует максимальная вероятность возникновения ошибок и сбоев.
Пределы для ККТ
На этапе определения пределов для критических контрольных точек нужно обозначить конкретные показатели для каждой контрольной точки и определить значения этих показателей. В дальнейшем на основе составленного списка необходимо разработать порядок действий, который поможет снизить риск возникновения внештатных ситуаций, а также добавить регламент корректирующих действий в случае, если ошибка все-таки произошла.
Разработка системы мониторинга
Важно регулярно измерять показатели ККТ, поскольку это даст возможность контролировать соблюдение их предельных значений, вовремя выявлять отклонения от нормы и устранять нарушения.
Чтобы сделать процесс мониторинга удобным, логичным и структурированным, можно воспользоваться сервисом CheckOffice - платформой мобильного аудита на основе чек-листов. С помощью инструментов сервиса можно полностью автоматизировать процесс проведения регулярных проверок, которые позволят на раннем этапе выявить риски нарушения производственного процесса, неисправности оборудования, проконтролировать работу сотрудников.
-
Можно создать свои чек-листы, либо выбрать готовые шаблоны из библиотеки - например, использовать чек-лист пищевого производства
-
Простой интерфейс мобильного приложения будет интуитивно понятен всем работникам
-
Возможность добавлять фото и видеоматериалы, а также опция запрета загрузки медиа из галереи телефона сделает результаты проверки максимально объективными, ведь минимизируется “человеческий фактор”
-
В разделе “аналитика” автоматически собираются данные всех проверок, формируются в таблицы и графики, чтобы сделать восприятие полученной информации максимально простым и наглядным
Определение корректирующих действий
На этом этапе нужно составить, утвердить и задокументировать список действий, которые нужны для устранения внештатных ситуаций, а также назначить ответственных лиц.
Составление плана ХАССП
План ХАССП сам по себе должен содержать общую информацию по ККТ и действиям по отношению к ним. Такой план можно оформить в виде рабочих листов, каждый из которых отражает информацию для конкретной критической контрольной точки. Также стоит разработать процедуры регулярной верификации системы ХАССП, которые нужны для анализа ее актуальности и оценки эффективности ее работы.
Обучение сотрудников
Отлично, вы внедрили все перечисленные шаги и разобрались в том, как функционирует система ХАССП. Теперь важно донести все нововведения до сотрудников - они должны понимать, какие цели ставит перед собой предприятие в области обеспечения безопасности продукции. Нужно объяснить работникам зоны их ответственности и обязанности по обеспечению безопасности производимой пищевой продукции. Новый ГОСТ усиливает требования к документальному подтверждению квалификации — записи об обучении должны храниться как часть документации системы ХАССП.
Обязательные журналы ХАССП: что проверяет Роспотребнадзор
При проверке пищевого предприятия Роспотребнадзор в первую очередь запрашивает документацию — журналы мониторинга. Отсутствие журналов или пробелы в записях означают, что система ХАССП фактически не функционирует, даже если она формально разработана.
Обязательный перечень документированной информации по ГОСТ Р 51705.1-2024:
- Журнал контроля температуры. Фиксирует показания температур в холодильном оборудовании, на этапах термической обработки, при хранении и транспортировке. Записи ведутся с установленной периодичностью (как правило, не реже двух раз в смену).
- Журнал здоровья сотрудников. Ежедневный осмотр персонала перед допуском к работе: наличие кожных заболеваний, порезов, признаков ОРВИ. Недопуск заболевшего сотрудника фиксируется.
- Журнал санитарного состояния. Результаты проверок чистоты производственных помещений, оборудования, инвентаря.
- Журнал дезинфекции и дезинсекции. Сведения о проведённых обработках: дата, применяемое средство, концентрация, ответственный исполнитель.
- Протоколы верификации ХАССП. Результаты внутренних аудитов системы, актуализации плана ХАССП, лабораторных исследований.
- Журнал поверки измерительного оборудования. Новое требование ГОСТ Р 51705.1-2024: сведения о поверке и калибровке термометров, манометров и другого оборудования, задействованного в мониторинге ККТ.
- Рабочие листы плана ХАССП. Документированные ККТ и ППОПМ с критическими пределами (критериями действия), процедурами мониторинга и корректирующими действиями.
Вести все эти журналы в бумажном виде — трудоёмко и ненадёжно: записи легко потерять, данные сложно проанализировать в динамике. CheckOffice позволяет перевести журналы в цифровой формат: все записи хранятся с указанием времени, исполнителя и при необходимости — прикреплённых фотографий. История проверок доступна в любой момент и формируется в автоматические отчёты — именно в том виде, который удобен для анализа и предъявления проверяющим.
Правильное использование системы качества ХАССП гарантирует повышение уровня безопасности и качества продукции пищевого производства, а соблюдение принципов ХАССП в долгосрочной перспективе может повлиять на рост компании, формирование положительной репутации и уровень конкурентоспособности.
